金属型的破坏原因有哪些?

题目

金属型的破坏原因有哪些?

参考答案和解析
正确答案: (1)热应力的叠加;
(2)热疲劳压力;
(3)铸铁生长;
(4)氧气侵蚀;
(5)金属液冲刷
(6)铸件的磨损。
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相似问题和答案

第1题:

关于金属疲劳破坏,下面说法正确的是:()

  • A、交变负荷是导致疲劳破坏的主要原因
  • B、导致金属疲劳破坏时的应力一般都大于该材料的屈服应力
  • C、均匀载荷是导致疲劳破坏的主要原因
  • D、含碳量低是导致疲劳破坏的主要原因

正确答案:A

第2题:

蠕变破有哪些特征?破坏原因是什么?


正确答案: 特征:材料在高于一定的温度政受到外力作用,即使内部的应力小于屈服强度,了会随时间的增长面缓慢产生塑性变形,即蠕变碳钢温度使超过300~400℃。一时发生蠕变,产生蠕变的材料,其金相组须有明显的变化,如晶粒粗大,完体的球化等。
原因:蠕变破坏的发生是经过一般较长时间的温下的外力载荷,破坏应力,破坏应力低于材料在使用温度下的强度极限。所以,设计时应根据压力容器的使用温度,选用合适的材料。

第3题:

埋地金属管道服腐蚀的原因有哪些?


参考答案:埋于土壤中的金属管道产生腐蚀的原因大体可分为两种:即化学腐蚀(包括细菌腐蚀)和电化学腐蚀(包括杂散电流的腐蚀)。

第4题:

正压炉的防爆安全装置有哪些形式?各有什么特点?对设计有何要求及应注意哪些问题?设计压力如何选取?由塑性金属材料及脆性材料制成的平板型爆破片破坏是受什么力?


正确答案: ⑴型式:
①安全阀(弹簧式、重锤式两种)
②防爆膜
⑵特点:
①安全阀:按所需的最大工作压力来决定其限定压力值。当压力大于定压值时开启泄压,泄压后仍保持正常操作压力,恢复原状,可多次使用。但泄压较慢,结构较复杂,适用于需连续生产的加热炉。重锤式安全阀加设水封,密封性好,但需连续供水,结构复杂,操作较麻烦,需每年检查一次。
②防爆膜:膜片用铝板,18-8板等塑性材料制作,结构简单,密封性较好,爆破后泄压面积大,泄压速度快,炉子不能继续生产,制造时膜片试压较麻烦,需每年定期更换一次膜片。
⑶对设计的要求及应注意的问题,设计压力的选取
①安全阀及爆破片的排放能力,必须大于正压炉的安全泄放量
②安全阀的开启压力和爆破片标定爆破压力不得超过炉体外壳的设计压力
③炉体外壳设计时如采用最大允许工作压力作安全阀爆破片的调整依据,应在设计图(和炉体的压力容器铭牌)上注明
④设计中采用防爆膜后,炉子的设计压力一般应取为≥设计爆破压力,较炉子的设计压力比工作压力要高得多
⑤采用防爆膜的炉子设计压力比采用安全阀的压力高,应尽量不用防爆膜
⑥安装位置:应设在易憋压及操作人员碰不到处
⑦安全阀应安设在炉子的最高点,防爆膜安设在炉顶或侧面均可
⑧防爆膜应根据设计起爆压力作膜片的爆破试验,检验其是否合格
⑷平板型爆破片用塑性金属制成者,受载后引起拉伸破坏
平板型爆破片用脆性材料制成者,受载后引起剪切破坏

第5题:

金属型铸造有哪些优、缺点?


正确答案: 优点:使用寿命长、生产率高、劳动条件好,铸件加工余量小,用金属型生产的铸件,机械性能高。
缺点:金属型的制造周期长,成本高,铸件容易产生裂纹、气孔等缺陷。

第6题:

真空系统负压破坏的原因有哪些?


正确答案: 1)真空系统气密不合格或泄露;
2)真空泵分离罐液位过高或排放气管线堵或冻;
3)黑水驰放风机故障;
4)真空泵分离罐假液位;
5)真空泵故障或进出口管线堵塞。

第7题:

疲劳破坏有哪些特征?破坏原因是什么?


正确答案: 特征:疲劳破坏是材料经过长期变更载荷后,在比较低的应力状态下,没有明显的塑性变形面突然发生的损坏。疲劳破坏一般是从应力集中的地方开始,受高变压力作用的高变应力共,当材料所受的应力超过屈服极限时,能逐渐产生缩小裂纹,裂纹压端在多变压力作用下不断扩展,最后导致容器破坏,疲劳破坏时的应力一般都低于材料的抗拉极限。疲劳破坏不产生脆性破坏那样的脆性碎片。
原因:容器疲劳破坏的发生是由于高变载荷以及局部应力过高所引起的。

第8题:

压力钢管破坏的原因有哪些?


正确答案: (1)高速水流冲刷振动,
(2)气蚀,
(3)锈蚀,
(4)水击压强。

第9题:

生态系统平衡的破坏,有自然原因,也有人为因素。请问造成生态系统平衡遭到破坏的自然原因有哪些?


正确答案:生态系统平衡的破坏,有自然原因,也有人为因素。造成生态系统平衡遭到破坏的自然原因有暴雨,水旱灾,地震,海啸,山崩,泥石流。

第10题:

什么是金属型铸造?金属型铸造有哪些特点?


正确答案: 金属型铸造是将液态金属浇入金属铸型中而获得铸件的铸造方法。
与砂型铸造相比,金属型铸造有以下特点:
1)金属型导热性能好,冷却快,铸件晶粒细小、组织致密,力学性能高。
2)实现了“一型多铸”,一个金属型可使用几百次到数万次,节省了造型材料和造型工时,提高了生产效率,改善了劳动条件。
3)金属型尺寸精度高,表面光洁,大大提高了铸件的尺寸精度和表面质量。
4)金属型制造成本高,生产周期较长,不适于单件小批量生产。而且由于金属型不透气、没有退让性,铸件容易产生浇不足、冷隔、气孔、裂纹等缺陷。