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问答题气浮工艺与沉淀、澄清相比有什么特点？

题目
问答题
气浮工艺与沉淀、澄清相比有什么特点？
参考答案和解析
正确答案： ①气浮法适合于低浊度原水，含藻类较多或含有有机质较多的原水。这类原水所含有杂质颗粒细小，加注混凝剂后形成的矶花少而小，易被气泡托起
②气浮法是一种快速固液分离法，它仅仅在十几分钟内即可完成固液分离。而且出水浊度低，出水水质稳定。即使一般认为不易沉淀的细小矶花也能被气泡托起上浮去除
③气浮池与沉淀池，澄清池的停留时间的总高度相比，是气浮池停留时间最短，池深最浅，占地面积最小
④从池子构造方面比较，气浮池比斜管沉淀池和加速澄清池的构造更简单
⑤由于借助气泡进行固液分离，泥渣含水率低，排除方便
解析： 暂无解析
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相似问题和答案

第1题：

用于去除污水中悬浮物的工艺有()。

A:沉淀
B:砂滤
C:气浮
D:离子交换

答案：A,B,C
解析：
在废水一级处理中沉淀是主要的处理工艺，可去除悬浮于污水中，可沉淀的固体物质。砂滤可去除水中SS和COD。气浮适用于去除水中密度小于1kg/L的悬浮物、油类和脂肪，可用于污（废）水处理，也可用于污泥浓缩。离子交换适用于原水脱盐净化，回收工业废水中有价金属离子、阴离子化工原料等。常用的离子交换剂包括磺化煤和离子交换树脂。

第2题：

气浮工艺与沉淀、澄清相比有什么特点？


正确答案: ①气浮法适合于低浊度原水，含藻类较多或含有有机质较多的原水。这类原水所含有杂质颗粒细小，加注混凝剂后形成的矶花少而小，易被气泡托起
②气浮法是一种快速固液分离法，它仅仅在十几分钟内即可完成固液分离。而且出水浊度低，出水水质稳定。即使一般认为不易沉淀的细小矶花也能被气泡托起上浮去除
③气浮池与沉淀池，澄清池的停留时间的总高度相比，是气浮池停留时间最短，池深最浅，占地面积最小
④从池子构造方面比较，气浮池比斜管沉淀池和加速澄清池的构造更简单
⑤由于借助气泡进行固液分离，泥渣含水率低，排除方便

第3题：

在废水处理中，气浮法与沉淀法相比较，各有何优缺点?


本题答案：与沉淀法相比较气浮法的优点：
1)气浮时间短，一般只需要15分钟左右，去除率高;
2)对去除废水中的纤维物质特别有效，有利于提高资源利用率，效益好;
3)应用范围广。
与气浮法相比较沉淀法的优点是这一物理过程简便易行，设备简单，固液分离效果良好。

第4题：

混凝工艺中分离矾花的方法有

  • A、沉淀、气浮
  • B、气浮、氧化
  • C、沉淀、电解
  • D、气浮、中和

正确答案:A

第5题：

与沉淀法相比，气浮法分离技术的主要特点是什么？


正确答案: 浮渣含水率较低，一般低于96%，排渣方便，由于气浮法分离池的表面负荷率有可能高达12m，水在池内的停留时间只需10～20min，而且池深只需2左右，可节省基建投资

第6题：

混凝工艺中分离矾花的方法有（）。

  • A、沉淀、气浮
  • B、气浮、氧化
  • C、淀、电解
  • D、气浮、中和

正确答案:A

第7题：

混凝沉淀工艺可设置在（）。

  • A、生物处理工艺前
  • B、生物处理工艺后
  • C、气浮工艺后
  • D、气浮工艺前

正确答案:A,B

第8题：

用于去除污水中悬浮物的工艺有（　）。

A.沉淀
B.砂滤
C.气浮
D.离子交换

答案：A,B,C
解析：
在废水一级处理中沉淀是主要的处理工艺，去除悬浮于污水中可沉淀的固体物质。砂滤可去除水中SS和COD。气浮适用于去除水中密度小于1kg/L的悬浮物、油类和脂肪，可用于污（废）水处理，也可用于污泥浓缩。离子交换适用于原水脱盐净化，回收工业废水中有价金属离子、阴离子化工原料等。常用的离子交换剂包括磺化煤和离子交换树脂。

第9题：

冷轧与热轧相比有什么工艺特点？


正确答案: 冷轧与热轧相比有3个主要工艺特点：
1、.加工温度低，在轧制过程中钢将产生不同程度的加工硬化；
2、.冷轧中要采用工艺润滑和工艺冷却；
3、.冷轧中要采用张力轧制

第10题：

澄清型果蔬汁与浓缩型果蔬汁的加工要求与浑浊型果蔬汁相比有什么不同，在工艺流程上要作如何调整？


正确答案: 澄清型果蔬汁要求在榨汁（打浆）、分离、杀菌、冷却后，需采用离心分离、酶法澄清及过滤等措施，进行果蔬汁的澄清操作，澄清汁与配料混合后不需均质操作。
因此澄清型果蔬汁工艺流程调整为：果蔬原料→清洗→分级分选→榨汁（打浆）→分离→杀菌→冷却→离心分离→酶法澄清→过滤→混合→脱气→杀菌→灌装→成品。
浓缩型果蔬汁要求在榨汁（打浆）、分离、杀菌、冷却后，需在离心分离去杂质后进行浓缩操作，分离部分水分后得到浓缩汁，由于浓缩操作伴随加热杀菌过程，浓缩及配料混合后不需均质、脱气、杀菌操作，可直接灌装。
因此浓缩型果蔬汁工艺流程调整为：果蔬原料→清洗→分级分选→榨汁（打浆）→分离→杀菌→冷却→离心分离→浓缩→混合→灌装→成品。

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