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温度对加氢裂化有何影响？

题目

温度对加氢裂化有何影响？

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相似问题和答案

第1题：

压力对加氢裂化有何影响？


正确答案: 反应压力是加氢裂化工艺过程中的重要参数。反应压力越高对加氢裂化工艺过程化学反应越有利。当装置建成后，操作人员对于总压力的改变是无能为力的，不过，在加氢过程中，起主要意义的不是总压力，而是氢分压。提高反应压力，在循环氢浓度不变情况下，即提高了氢分压。由于加氢裂化反应总体上是体积缩小的反应，提高压力对加氢热力学平衡有利。对受平衡限制的芳烃加氢反应，压力的影响尤为明显。对于加氢脱硫和烯烃的加氢饱和反应，在压力不太高时就可以达到较高的转化深度。而对于馏分油的加氢脱氮，由于比加氢脱硫困难，因此需要提高压力。其中氢分压的增加对加氢脱氮速率常数的影响大于加氢脱硫速率常数，主要原因是加氢脱氮反应需要先进行氮杂环的加氢饱和所致，而提高压力可显著地提高芳烃的加氢饱和反应速度。对于气－液相加氢裂化反应来说，反应压力高，氢分压也高，使加氢裂化反应速度提高。虽然压力升高将使油的汽化率下降，油膜厚度增加，从而增加了氢向催化剂表面扩散的阻力。但是压力提高使氢通过液膜向催化剂表面扩散的推动力增加，扩散速度提高，总的转化率提高。一般来说，原料越重，所需反应压力越高。此外，提高压力还有利于减少缩合和叠合反应的发生，并使碳平衡向有利于减少积炭方向进行，有助于抑制焦炭生成而减缓催化剂失活，延长装置运转周期。
从理论上讲，反应氢分压是影响产品质量的最重要因素，无论使用哪种工艺过程，重质原料在轻质化过程中都要进行脱硫、脱氮、烯烃和芳烃饱和等加氢反应，从而大大改变产品质量。研究院曾对大港VGO进行了实验研究，采用沸石分子筛的裂解催化剂，工艺过程为有精制段的串联流程，一次通过操作。在转化深度接近的条件下，无论是重石脑油、喷气燃料组分还是柴油，产品的主要性质，特别是芳烃含量与反应压力关系很大。在14.7MPa的高压下，无论是石脑油、煤油组分，芳烃含量都很低，煤油烟点相当高，随着压力降低，油品中与芳香性有关的指标都变差。
研究院专门考察了压力对转化深度的影响，例如选用了鲁宁管输油VGO进行试验，原料含硫在0.34%，氮含量在740ppm，裂化段进料氮含量控制在15ppm左右。在其他反应参数相对固定的情况下，将单程通过的转化率控制在73%的相同深度，比较压力与温度的变化。在9.8MPa氢分压下的反应温度为360℃，而氢分压在6.37MPa要达到相同的转化率，则反应温度要提到375℃，相差约12℃。说明压力对转化深度有正的影响。
无论是单段、单段串联或两段工艺流程，无论是全循环深度转化或高转化率的一次通过以及缓和加氢裂化，在同一转化率下比较，反应压力对产品分布均没有影响。原因是加氢裂化工艺过程的裂解功能，主要由无定形硅-铝或沸石分子筛的固体酸所提供，它遵循正碳离子反应和β-键断裂的反应机理，而这一催化反应过程基本上与氢分压无关。
提高氢分压的办法是尽可能生产和补充高纯度的氢气，必要时，应多补充些新鲜氢气，同时排放些低纯度循环氢气。
氢分压的降低，不一定都是由于补充的新鲜氢气纯度低导致的，有时在操作中由于反应器上部催化剂床层被机械杂质或金属有机化合物还原成的金属堵塞，产生较大的压力降，从而使整个反应器的压力下降，也会相应降低氢分压。另一种原因是催化剂装填不好，或反应器温度失控，催化剂局部过热损坏了催化剂，产生反应器床层通路不畅。为避免床层压力降过大，被迫降低循环氢量操作。
总之，不管是为了保护裂化催化剂活性，加强原料油脱氮，或是为了避免裂化反应产物缩合生焦，提高氢分压，是可以起到抑制催化剂失活作用的。氢分压可以用反应器入口或出口为准来计算。

第2题：

加氢裂化的反应机理是什么？对产品有何影响？


正确答案:原料油中类烃分子的加氢裂化反应，与FCC过程类同，其反应历程都遵循羰离子（正碳离子）反应机理和正碳离子β位处断链的原则。所不同的是，加氢裂化过程自始至终伴有加氢反应。烃类裂化反应正碳离子机理：按β位断裂法则，生成的伯碳离子不稳定，发生氢转移反应而生成相对稳定的仲碳或叔碳离子或异构成叔碳离子，大的叔碳离子进一步在β位断裂生成一个异构烯烃和一个小的正碳离子，烯烃加氢后变成异构烷烃，小的正碳离子将氢离子还给催化剂后生成烯烃分子，烯烃分子加氢后生成烷烃分子。正碳离子的这种特征，是加氢裂化产品富含异构烷烃的内因。烷烃的加氢裂化在其正碳离子的β位处断链，很少生成C3以下的低分子烃，加氢裂化的液体产品收率高；非烃化合物基本上完全转化，烯烃也基本加氢饱和，加氢裂化反应压力很高，芳烃加氢的转化率非常高，加氢裂化的产品质量好。多环芳烃加氢裂化以逐环加氢/开环的方式进行，生成小分子的烷烃及环烷-芳烃；两环以上的环烷烃，发生开环裂解、异构，最终生成单环环烷烃及较小分子的烷烃；单环芳烃、环烷烃比较稳定，不易加氢饱和、开环，主要是断侧链或侧链异构，并富集在石脑油中。环烷烃和链烷烃比较难以裂化，因此裂化装置的循环油中含有较多的环烷烃和大量链烷烃成分。

第3题：

温度荷载对拱坝有何影响?温升温降对坝体应力影响有何差异?


正确答案：水压和温度变化引起的总变位中，温度变位占1/3~1/2，温度作用为主要荷载之一。温降对坝体应力不利：温降时，轴线收缩，坝体下移，产生的弯矩和剪力与水压作用相同，与轴力相反。温升使拱端推力加大，对坝肩岩体稳定不利：温升时，轴线伸长，坝体上移，产生的弯矩和剪力与水压作用相反，与轴力相同。

第4题：

影响苯塔顶温度变化的原因有哪些？对操作有何影响？


正确答案: 原因有塔底加热介质流量，塔顶回流量，进料负荷，拔顶苯中含非芳烃量和含水量，如果操作压力或温度控制器失灵也会引起塔顶温度的变化。虽然塔顶温度不是控制产品质量的主要参数，但在正常操作中，也不允许有急剧的变化，所以若塔顶温度变化时，应及时检查上述的各个参数，调整引起塔顶变化的主要参数，使塔温度保持在正常范围之内。

第5题：

温度对产水量有何影响？


正确答案: 温度越高，产水量越高，反之亦然，在较高的温度条件下运行时，应调低运行压力，使产水量保持不变，反之亦然。关于产水量变化的温度校正系数TCF请查阅相关章节。

第6题：

中压加氢裂化装置装置有何特点？


正确答案: （1）加氢裂化工艺选用两剂串联一次通过的工艺。
（2）反应部分采用SEI成熟的炉前部分混氢流程，操作方便，流程简化，传热效率高。
（3）采用热高分流程，既降低能耗，又节省换热面积。
（4）分馏部分设置脱硫化氢塔，设置分馏塔重沸炉，采用常压塔出航煤，柴油方案。
（5）原料油缓冲罐、滤后原料缓冲罐等采用燃料气和氮气保护，防止其与空气接触。为防止原料中固体杂质带入反应器床层，堵塞催化剂，过早造成床层压降增大，采用了自动反冲洗原料过滤器。
（6）对催化剂预硫化采用干法硫化流程，催化剂活性高，预硫化期间加热炉负荷小，预硫化时间短。
（7）催化剂钝化选用低氮油注氨的钝化方案。
（8）催化剂的再生采用器外再生方案。
（9）采用双壳程高压换热器，减少设备台数和占地面积。
（10）采用SEI的新型反应器内构件，使气液分配更加均匀，催化剂利用率提高，同时减少径向温差。
（11）分馏塔设两个中段回流，回收热量，降低能耗。
（12）吸收稳定部分用重石脑油做吸收剂，回收干气中的液化气，减少液化气和轻石脑油损失。
（13）设置热高分液力透平，回收能量，降低能耗。

第7题：

钢包预热温度对钢液温度有何影响？


正确答案: 钢包壁预热温度越高，钢水的温降越小。钢水入包前20min内，钢水温度几乎直线下降。这是因为钢水刚入包时，包壁的蓄热量极大，损失于包衬的热量较多，预热温度不同，钢水在包内的温降就不同。

第8题：

温度对油品的氧化有何影响?


参考答案：温度是影响油品氧化的重要因素之一.它对油品的氧化速度、氧化方向和产物皆有不同程度的影响
(1)温度升高，氧化速度加快。
2)温度升高，油品氧化的中间产物(如醇、醛、酮等)可以进一步发生氧化，而生成二次氧化产物(如胶质、沥青等)。
(3)对同一油品来说，温度较低时为自动抑制型氧化，温度较高时为自动催化型氧化。
总之，升高油温是加速油品氧化重要因素.因此，应尽量保持油品在低温下使用，以减缓油品的氧化。

第9题：

塔302塔底温度的高低对塔301的操作有何影响？对塔304的操作有何影响？


正确答案: 塔302底温高，解析气量增加，造成塔301进料气体量过大，液气比降低.使干气脱后质量变差.塔302底温对塔304影响也不小，底温过低，脱乙烷汽油中C2解析不好，C2进入塔304，最终导致容303压力升高，被迫排放不凝气。

第10题：

加氢裂化重石脑油性质有何特点？


正确答案: 由于加氢裂化工艺特性，当使用断环选择性较好的催化剂时石脑油中环烷烃含量较高，饱和度好，硫、氮等非烃杂质少。因此可以作为催化重整原料，可以直接使用，同时由于芳烃潜含量高（一般高于50％），其芳烃收率以及重整生成油的辛烷值也较高。

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