简述发动机的节能原理与途径。

答：现今虽然我国钢铁业在降低能耗方面已经取得很大成绩，但未来我国钢铁生产节能仍有很大潜力。随着钢铁制造主体工艺的优化、装备水平的不断提高;二次能源、余能和余热回收利用力度的不断加大;动力介质转换效率的不断提高;煤气放散率和能源亏损的不断缩小;结构调整，能耗高的落后工艺设备的逐步淘汰;以及越来越多的企业能源中心的建设等，我国钢铁节能成效，将会更加充分地显现出来。

按单位(万元)产值能源消耗量理论计算公式，降低单位(万元)产值能源消耗量根本上讲是要减少一次能源消耗量，完全回收二次能源，杜绝能源损失，提高产品产值来分摊能源消耗量。为此，钢铁工业节能降耗的途径主要有以下几个方面：

1)结构调整与淘汰落后工艺技术装备并举减少一次能源消耗量，即可降低单位产值能源消耗。降低一次能源消耗涉及钢铁制造流程的各个环节，要从钢铁企业结构调整、淘汰落后工艺技术装备、提高生产效率和管理水平等多个方面人手。

根据对重点钢铁企业调研统计，共有炼铁高炉275座，总容积为25.3万立方米，炼铁能力达到2.28亿吨，其中2000立方米及以上高炉共49座，炼铁能力10581万吨，占46.4%。共有炼钢转炉227座，公称总容量为2.0亿吨，炼钢能力达到2.15亿吨，其中100吨以上转炉91座;炼钢能力12465万吨，占58.0%。这些较先进的工艺装备比落后的工艺技术装备能源消耗要低很多，但可以看出，大型工艺技术装备的生产能力所占的比重仍然较低，促进工艺技术装备大型化是降低一次能源消耗量的重要措施。

2)增强钢铁企业能源转换功能水平

钢铁制造流程中各工序产生余压、余热、可燃气体等，降低能源消耗要将这些二次能源最大可能地回收再利用，以降低钢铁产品制造过程中的一次能源消耗量，先进可靠的技术措施主要有焦炉干法熄焦、导热油换热、烧结显热回收、高炉TRT、各种煤气回收利用、各种废气显热回收、预热技术应用等。

3)提高能源利用效率和能源管理水平

钢铁企业要通过提高能源转换效率，加强能源管理减少能源损失，如：二次能源高效率利用，通过能源中心加强能源管理等降低能源消耗。

目前，我国钢铁企业能源亏损很大，个别企业能源亏损达到企业总能耗的9%。钢铁企业能耗亏损大还表现在煤气放散率大，个别企业高炉煤气放散率达21%，焦炉煤气放散率达17%。可见降低钢铁企业煤气放散率和减少其他固体和液体燃料损失的潜力很大。

减低能源损失，提高能源转换效率，必需通过建立能源中心，用信息化管理能源。目前，凡是能源管理好的企业，都建立了能源信息管理中心，而且都在企业控制、协调能源、节约能源上取得了较好成绩。随着企业的循环经济理念不断提高，钢铁企业用信息化管理能源将更加普遍，钢铁企业能源利用效率将进一步提高。

4)通过产品结构调整，提高钢铁产品档次和附加值，降低单位产值能源消耗

钢铁企业要通过产品结构调整，不断开发新产品，提高钢铁产品附加值，即在能源消耗量不增加或增量不大的情况下实现钢铁产品价值量最大化。