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碳四中断的原因是什么？

题目

碳四中断的原因是什么？ 

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相似问题和答案

第1题：

萃取塔扩大段水相液位太高造成醚后碳四中甲醇超标的原因是：碳四相液位太薄，醚后碳四在碳四液层停留时间不足。


正确答案:正确

第2题：

燃料油、瓦斯中断的现象及其原因是什么？怎样处理？


正确答案: 燃料油中断：
现象：炉子熄火，炉膛温度和炉出口温度急剧下降，烟囱冒白烟。
原因及处理：
（1）燃料油罐液面低，造成泵抽空：应控制好液面。
（2）燃料油泵跳闸停车，或泵本身故障不上量：立即启动备用泵，如备用泵也起不到备用泵作用，应改烧燃料气。
（3）切换燃料油泵和预热泵时，造成运转泵抽空：应注意泵预热要充分，切换泵时要缓慢。 
（4）燃料油计量表或过滤器堵塞：应改走付线，修计量表或清理过滤器。
瓦斯中断： 
主要原因是阻火器堵塞或瓦斯供应不足，应切换阻火器并与调度及时联系或改用燃料油。

第3题：

灰渣含碳量高的原因是什么？


正确答案:灰渣含碳量高的原因是：饱和温度过大，氧化层温度低，炉处于冷运行状态，煤得不到完全气化，炉渣含碳量就高，炉出现偏炉，出灰过多使灰层过低，炉的负荷超出规定产气量等，都造成灰渣含碳量高。

第4题：

液化气和干气中断的原因、处理方法是什么？


正确答案: 原因
1）焦化部分故障或气压机故障，引起干气中断。
2）稳定部分故障，不出液化气，引起脱硫原料液化气中断。
处理方法
1）若原料干气中断，停止接受原料，及时关闭净化干气出装置阀，当稳定系统压力低于系统时，及时关闭稳定干气来的手阀，以保证系统内压力。
2）若原料液化气中断，视T1305液位，及时关闭液化气出装置阀。
3）在原料干气、液化气中断时，维持好操作，随时准备接受原料干气和液化气。

第5题：

400V电源中断的现象、原因是什么？


正确答案: 现象：
（1）400V电压指示消失；
（2）DCS报警；
（3）所有运行中的低压电气设备跳闸；
（4）若GGH备用电机联动成功，GGH维持运行；
（5）增压风机跳闸，旁路挡板突开。
原因：
（1）400V工作段故障，备用未投；
（2）脱硫低压变故障；
（3）6KV母线故障，备用电源未投；
（2）立即汇报值长、通知主机、要求恢复电源；
（3）立即确认联锁保护动作，复位各跳闸设备；
（4）恢复各个系统（阀门）处于备用状态，等待电源恢复；
（5）电源恢复后，立即对各搅拌器进行盘车，盘车成功，恢复搅拌器运行；若盘车不动，联系检修处理；
（6）电源恢复后，立即启动工业水泵、工艺水泵对运行过的浆液设备、管道进行彻底冲洗，确认管道未造成堵塞；
（7）短时恢复电源，请示值长，分别启动各个系统，恢复FGD运行。

第6题：

T-101顶碳四含量高的原因及处理是什么？


正确答案: 原因：
①塔底温度高
②塔顶回流小
③塔顶压力小
处理方法：
①降低塔底温度
②在保持底温的情况下加大回流
③提高塔顶压力

第7题：

叙述可屏蔽中断的响应过程，一个可屏蔽中断或非屏蔽中断响应后，堆栈顶部四个单元中是什么内容？


正确答案: 当CPU在INTR引脚上接受一个高电平的中断请求信号并且当前的中断允许标志为1，CPU就会在当前指令执行完后开始响应外部的中断请求，具体如下
1。从数据总线上读取外设送来的中断类型码，将其存入内部暂存器中；
2。将标志寄存器的值推入堆栈；
3。将标志寄存器中IF和TF清零；
4。将断点保护到堆栈中；
5。根据中断类型获取中断向量转入中断处理子程序；
6。处理完后恢复现场。响应后堆栈的顶部4个单元是IP，CS及标志。

第8题：

产生碳堆的原因是什么？有什么现象？如何进行处理？


正确答案:碳堆是由于反应生焦与再生烧焦平衡打破形成的，造成碳堆的原因是：反应进料突然增大，原料性质变化，反应深过大，回炼油或油浆量增加造成生焦量增大，而主风量偏小，烧焦能力不足，造成催化剂含碳逐渐升高。发生碳堆后，再生烟气氧含量迅速下降回零，再生剂颜色变黑，反应深度变小，回炼油罐和分馏塔底液面上升，再生温度下降，严重时两器藏量上升。
处理：
（1）大幅度降低反应进料量，掺渣量和油浆回炼量来降低生焦量；
（2）适当降低再生器压力，逐渐提大主风量，提主风量时如果再生温度上升较快，要立即降低主风量，防止超温；
（3）提高汽提蒸汽量，减少带入再生器的焦炭量；
（4）严重时切断流化烧焦；
（5）处理过程中严防二次燃烧的发生或床温上升过快造成的超温。

第9题：

电解质含碳产生的原因是什么？


正确答案: 在正常生产的情况下，电解质对碳粒湿润不良，因此碳渣漂浮在电解质表面上，被CO2和空气氧化掉。悬浮在电解质里的碳渣不多，一般少于0.1%。但当电解质温度升高或分子比异常升高时，电解质对碳的湿润性变好，于是大量碳粒被包裹在电解质里，形成“含碳”现象。

第10题：

引起转化催化剂结碳的原因是什么？


正确答案: ①水碳比过低或突然蒸汽中断，
②催化剂低温性能差，活性下降，
③原料质量变化大，生产条件没及时跟上，
④开工循环升温时，带入润滑油等高级烃类，
⑤紧急开停工次数频繁，也容易造成催化剂结炭.

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